尼龍材料加入玻璃纖維(GF)增強改性后，其強度、硬度、耐疲勞性、尺寸穩(wěn)定性、耐蠕變性等均有很大提高。玻纖在尼龍PA樹脂基體中的分散性與粘結強度對產(chǎn)品性能影響很大。在實際生產(chǎn)過程中，玻纖增強尼龍PA注射成型制品常存在各種缺陷，小編現(xiàn)對玻纖增強尼龍PA的注塑工藝流程及產(chǎn)生缺陷的原因和解決方法進行分析。

玻纖增強尼龍在加工中出現(xiàn)的缺陷及解決方案

玻纖增強尼龍在注塑加工過程中可能由于原料處理不好、制品或模具設計不合理、操作人員沒有掌握合適的工藝操作條件或者因機械方面的原因，常常使制品產(chǎn)生很多缺陷。在生產(chǎn)玻纖增強尼龍PA時最容易出現(xiàn)的就是表面外觀不良，主要為玻纖外露、燒焦、料花、凹痕、銀紋、波紋、溢邊等。

1、玻纖外露

玻纖相對于尼龍的流動性要差很多，而物料在模具中的流動是以從夾層中間往前流，兩邊往外翻動的方式流動的，所以流動性好的肯定是跑到前面，而流動性不好的就會停留在模具表面。一般采取以下措施可以降低露纖的比例：

1) 增加射膠速度。增加速度后，玻纖和PA雖然流動速度不同，但相對于高速射膠而言，這個相對速度差的比例就很小了。

2) 提高模具溫度。提高模具溫度就是為了減少玻纖和模具的接觸阻力，讓玻纖和PA的速度差盡量變小，并且讓物料流動時的中間層盡量厚，兩邊的殼層盡量薄。

3) 降低計量室溫度，減少溶膠量。這樣是讓PA和玻纖分離的可能性盡量降低。

2、燒焦

在填充過程中，模具型腔內(nèi)除原有空氣外，還有在成型過程中形成的揮發(fā)氣體，高速注射時氣體被壓縮產(chǎn)生高溫，易引起制件局部炭化或燒焦。引起燒焦的原因如下:

1)模具排氣不良；

2)成型溫度太高；

3)注射速度太高；

4)注塑壓力太高；

5)原料中水分含量太高。

生產(chǎn)中應根據(jù)具體原因采取相應的改進措施。

3.料花

料花是因為GF成團。如果需要得到高質(zhì)量的GF增強PA，建議用雙螺桿擠出機造粒，對于GF的選擇，可以選用PA專用增強GF，同時加入偶聯(lián)劑或增容劑，接枝類型的增容劑加入量在3%左右。還可以加入0.6%左右的硅酮系列助劑，表面效果會大大提高。

4.凹痕

引起凹痕的可能原因及其解決方法如下:

1)填充入料不足或加料量不夠，應增加加料或打開下料口閘板；

2)澆口位置不當或澆口不對稱，應根據(jù)具體情況予以調(diào)整；

3)分流道、澆口不足或太小，應增多分流道和增大澆口尺寸；

4)制品壁厚不均勻，應對模具進行修改或增加注塑壓力。

5.玻纖銀紋

加入了玻纖的制件表面部分出現(xiàn)金屬亮點等銀紋缺陷，尤其是凸起部分料流區(qū)及流體再次會合的接合線附近。引起銀紋的原因及解決方法如下:

1)注射速度太低，應增加注射速度，考慮用多級注射(先慢-后快)；

2)模具溫度太低，應增加模具溫度；

3)熔料溫度太低，應增加料筒溫度，增加螺桿背壓；

4)熔料溫度變化大，應增加螺桿背壓，降低螺桿速度，使用較長的料筒以縮短行程。

6.波紋

引起波紋的可能原因及其解決方法如下:

1)澆口小，導致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象，應修改澆口尺寸或降低射膠壓力；

2)流道曲折，狹窄，粗糙度差，供應膠料不足，應修改流道和降低其粗糙度，使膠料供應充足；

3)制件切面厚薄不均勻，面積大，形狀復雜，應設置制件使切面厚薄一致，或去掉制件上的突盤和凸起的線條；

4)模具冷卻系統(tǒng)不當或模具溫度低，應調(diào)節(jié)冷卻系統(tǒng)或增加模具溫度；

5)熔料溫、模具或噴嘴溫度低，應增加熔膠筒溫度和射嘴溫度；

6)注塑壓力、速度設置太小，應增加相應參數(shù)設定值。

7.溢邊

沿分型線的地方或模具密封面會出現(xiàn)薄薄的飛邊。在多數(shù)情況下，溢邊的產(chǎn)生是因為在注射和保壓的過程中機器的合模力不夠，無法沿分型線將模具鎖緊并密封。如果模腔內(nèi)有地方壓力很高，此處模具變形就有可能造成溢模。在高的成型溫度和注射速度條件下，熔料在流道末端仍能充分流動，如果模具沒有鎖緊就會產(chǎn)生溢邊?？刹扇〉拇胧┤缦?span>:

1)增加鎖模力；

2)降低注射速度，采用多級注射(快-慢)；

3)早一點保壓切換；

4)降低料筒溫度；

5)降低模壁溫度；

6)降低保壓壓力。

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