ABS工程塑料件的熔接痕是出現(xiàn)在 ABS工程塑料件表面的線狀痕跡,系由若干股熔體在模腔中匯合在一起所形成,熔體在其交匯處未完全熔合在一起,彼此不能熔合為一體,造成熔合印痕。對外觀和力學(xué)性能有一定影響。 下面從五個角度分述ABS工程塑料件因模具方面造成熔接痕缺陷的原因和解決辦法。

    一、澆系統(tǒng)設(shè)計不佳為主要問題,因為熔接痕主要產(chǎn)生于ABS工程塑料熔體的分流匯合處。對此,可采用分流少的澆口形式,合理選擇澆口位置,使各型腔的充模速度趨于一致。若有可能,應(yīng)盡量選用一點式澆口,因為這種澆口不產(chǎn)生多股料流,熔體不會從兩個方向匯合,也就不會產(chǎn)生熔接痕。

    二、若澆口數(shù)量太多,或澆口截面積過小,使得ABS工程塑料熔體在選人型腔后分成多股,且流速又不相同,很易產(chǎn)生熔接痕。對此,盡量減少澆口數(shù),并增大澆口截面積。  

    三、澆注系統(tǒng)的主流道進口部位及分流道的截面積太小,導(dǎo)致ABS工程塑料熔體阻力增大,引起熔接不良,使 ABS工程塑料件表面產(chǎn)生較明顯的熔接痕。對此,應(yīng)擴大主流道及分流道截面積。  

    四、模具中若無冷料穴,或冷料穴的位置不正確,或不夠大,使冷料注入型腔而產(chǎn)生熔接痕。對此,應(yīng)設(shè)置合適位置和大小的冷料穴。     五、模具中冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理,ABS工程塑料熔體在模中冷卻太快且不均勻,使 ABS工程塑料熔體在模腔中的溫度不一致,導(dǎo)致在匯合時產(chǎn)生熔接痕。對此,應(yīng)審查冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)。  

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