工程塑料注塑成型工藝過程主要包括三個階段：成型前的準備、注射過程、塑件的后處理。而注射過程一般包括:加料、塑化、充模、保壓、倒流、冷  卻、脫模等幾道工序。但從塑料在注塑成型過程中狀態(tài)的變化來看,只有塑化和熔體模塑兩個過程。下面為大家介紹一下工程塑料 注射過程之塑化控制。塑化是指工程塑料原料在料筒內經(jīng)加熱達到流動狀態(tài),并具有良好可塑性的過程。因此可以說,塑化是注塑成型的準備過程。就生產(chǎn)工藝而言,對這一過程的總要求是: 工程塑料原料在進入模腔前應達到規(guī)定的成型溫度,并能在規(guī)定的時間內提供足夠數(shù)量的熔融塑料,熔體各點溫度應均勻一致,不發(fā)生或極少發(fā)生熱分解,以保證 工程塑料制品質量。

由于注塑成型是一個間歇過程,因此保持定量加料,以保持操作穩(wěn)定和塑化均勻性,才能最終獲得合格制品。加料過多,受熱時間過長,都容易引起熔體的熱降解,并使注塑機功率損耗增加;加料過少,料筒內缺少傳壓介質,模腔內塑料熔體壓力降低,難于補塑,容易引起制品出現(xiàn)收縮、凹陷、空洞等缺陷。

注塑機的塑化質量和預塑化量,主要由工藝參數(shù),如料筒溫度、噴嘴溫度、螺桿轉速、預塑背壓、計量裝置計量等所決定。  

(1)料筒溫度。這是保證塑化質量的關鍵工藝參數(shù)之一,它的選擇與所加工的塑料特性有關。對于無定型塑料,料筒溫度應  控制在其黏流溫度以上;對于結晶型塑料,則控制在熔點溫度以上,但兩者的最高料筒溫度必須控制在它們的分解溫度以下。在實際生產(chǎn)中,料筒溫度的控制不但與塑料的種類、性能有關,而且與制品結構、使用設備、模具結構、操作時間等多種因素有關。料筒溫度的分布,在近料斗處較低,往噴嘴方向的溫度逐步升高,使物料在料筒內逐步塑化,但當原料中含濕量偏高時,可適當提高后端溫度,以利于水分提前排出。對于剪切敏感的塑料,若采用螺桿式注塑機,由于螺桿的剪切摩擦熱有助于塑料塑化,料簡的前段溫度可適當?shù)陀谥卸?防止熔體過熱降解。  

(2)噴嘴溫度。注塑機噴嘴溫度一般比料筒前端溫度要低,若溫度過高,易發(fā)生流涎現(xiàn)象,若溫度過低,則易生成冷凝料堵塞噴嘴,或成為冷料進入模腔,影響制品質量。噴嘴溫度的選擇要根據(jù)塑料品種、模具結構等多種工藝參數(shù)來考慮。  

(3)背壓。這是指注塑螺桿在后退時受到一定阻力,使螺桿的端部熔體建立起一定的壓力,這種壓力被稱為背壓。這種壓力是可以用調節(jié)液壓系統(tǒng)中的背壓閥來實現(xiàn)。在塑化過程中,背壓的大小取決于螺桿結構、制品質量要求、原料的品種及特性等。在螺桿轉速一定時,提高背壓會提高熔體的溫度及其均勻性,有利于熔體中的氣體排出及顏色的均勻,但會降低塑化速率。

對于黏度較高的塑料,如PC、PPO、PSF等,其螺桿轉速及  背壓不宜過高,以免增加螺桿的負載;對于熱效性塑料,如  HPvC、POM等,過高的背壓會促進熔體的過熱降解,因此螺桿的轉速和背壓也不宜過高。一般背壓不大于2MPa。

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